选择我们的理由

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立足新起点 开创新局面

中心出水内冷却与普通外冷却对比

普通外冷在加工中遇到的问题

在孔加工过程中冷却液低压力的喷射在工件表面,不能达到被加工孔内部,也不能到达刀刃部位,工件得不到冷却,刀刃也得不到冷却,造成的问题就是被加工孔粗糙度加大,刀具寿命缩短;再则在加工过程中铁屑不能顺利排出,需要频繁退刀,直接的影响就是加工效率低下。

我们的解决方案

A3MT高压螺杆泵将冷却液输送至刀具内部,压力高达70-150bar。在加工过程中高压冷却液直达被加工孔内部。优点是直接冷却工件;冷却刀具;高压力排出铁屑;提高加工效率。

外冷VS内冷

总结

由以上案列可以得出,在实际加工过程中同样大小的U钻、同样的加工材质,高压内部冷却相对于低压外部冷却的刀具温度下降20%,工件温度下降21%,加工速度提升50%。

为何选择AIKEN高压断屑系统?

加工中遇到的问题

当过热切削时,蒸汽屏障形成,切削液分配不均,使刀尖无法取得所需的冷却,在切削刀具冷却不足的情况下,会导致铁屑回到切削点,因此,重复加工切削会使得刀具寿命缩短及破坏工件表面。

我们的解决方案

集中瞄准的高压切削液可穿透蒸汽屏障,然后顺利降低切削时所产生的高温,有效地供给切削液,显著提高刀具寿命,断屑功能排除了铁屑缠绕情况,改善了工件表面精度,且减少去毛边重复的工作。

高压供液断屑原理

高压射流形成“液压楔”,准抵达切削区域

第二运动定律:力量等于质量乘以速度公式如下

F=M×V

其中V=速度,A3MT高压泵所产生的70bar或以上的压力M=质量,A3MT高压泵所产生的大流量

高压的好处

直达刀具切削刃和高温切削处(急速冷却冲断更加充分)使铁屑更容易受到控制(断屑情况良好,较少缠绕铁屑发生)节省刀具成本(刀具寿命提升200%以上)

提高生产效率(加工速度、工件精度)

彻底排屑断屑(完全无人制造黑灯车间成为现实)

案列研究

初始条件

加工材料:AISI-316l/EN14404

所用零件:外径φ250 mm和内孔φ150 mm的圆钢

使用机床:车铣复合加工中心

使用的冷却液:7%的乳化液

切削深度“ap”和每转进给量“fn”:由制造商固定;(ap=0.4mm–fn=0.2 mm/转)。

推荐最佳切割速度(Vc):290m/min

估计刀具寿命:15分钟,刀具磨损:0.3毫米

刀具寿命结束:刀具边缘磨损VB符合标准ANSI/ASME b 94.55M–1985。

磨损测量:刀具测量机Zoller Genius 3s

刀具:不锈钢的精加工操作(CNMG12-04-08-MF2015)

受控变量:

刀具刃口磨损

刀具寿命缩短

使用的量值

工作压力:8和70bar。

流体流量:15 l/min

切割速度(Vc):250、290、330和360 m/min

加工时高压断屑前后对比

结论(从8 bar到70 bar)

在70 bar压力下使用冷却液可将刀具的使用寿命延长约70%。

切削速度的提高可以提高生产率。刀具寿命与切削速度成反比。

在高压内冷中心出水的工况下工件精度显著提高;同时也极大地促进了铁屑的排出。

使用高压冷却系统可以更好地断屑,并且在带有自动上下料的机床中,可以避免铁屑缠绕,从而提高无人生产的可靠性。

由于刀具成本的降低(刀具寿命的延长)、更高的切削条件和随后缩短的循环时间,更好的切屑控制(反过来又允许更少的停机次数和提高工件加工时的精度)而使系统的投资快速得到回报。

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